自動車キャブ電気泳動生産ライン

1. 一般的な金属表面の電気泳動コーティング、そのプロセスは次のとおりです：前洗浄→オンライン→脱脂→洗浄→錆除去→洗浄→中和→洗浄→リン酸化→洗浄→不動態化→電気泳動コーティング→タンク内洗浄→限外ろ過洗浄→乾燥→オフライン。

2. コーティングの基材と前処理は、電気泳動コーティングフィルムに大きな影響を与えます。鋳物は通常、サンドブラストまたはショットブラストを使用して錆を除去し、綿糸を使用してワークピースの表面に浮遊するほこりを除去し、80＃〜120＃のサンドペーパーを使用して表面に残っているスチールショットやその他の雑貨を除去します。鋼の表面は、油の除去と錆の除去で処理されます。表面要件が高すぎる場合は、リン酸塩および不動態化表面処理を実行できます。陽極電気泳動の前に鉄金属ワークピースがリン酸化されている必要があります。そうでないと、皮膜の耐食性が低下します。リン酸塩処理は、一般的に亜鉛塩リン酸塩フィルムを選択します。厚さは約1〜2μmで、リン酸塩フィルムの微細で均一な結晶化が必要です。

3. ろ過システムでは、フィルターの一般的な使用、メッシュバッグ構造用のフィルター、25〜75μmの開口部。電気泳動塗料は、垂直ポンプを介してフィルターにろ過されます。交換期間やフィルム品質などを考慮すると、口径50μmのフィルターバッグが最適です。フィルムの品質要件を満たすだけでなく、フィルターバッグの詰まりの問題も解決できます。

4. 電気泳動コーティングシステムの循環量は、浴液の安定性と皮膜の品質に直接影響します。循環の増加に伴い、タンク内の沈殿物と気泡は減少します。しかし、タンクの経年劣化が加速し、エネルギー消費量が増加し、タンクの安定性が低下します。油膜の品質を確保するだけでなく、タンク液の安定運転を確保するために、タンク液の循環回数を1時間に6〜8回制御することが理想的です。

5.製造時間の延長に伴い、アノードダイヤフラムのインピーダンスが増加し、実効動作電圧が低下します。したがって、製造時の電圧損失に応じて、電源の動作電圧を徐々に上げて、アノードダイヤフラムの電圧降下を補う必要があります。

6.限外ろ過システムは、コーティング品質を確保するために、ワークピースに持ち込まれる不純物イオンの濃度を制御します。このシステムの操作では、操作後のシステムの連続操作に注意する必要があります。限外濾過膜の乾燥を防ぐために、非連続操作は固く禁じられています。乾燥した樹脂と顔料は限外ろ過膜に付着し、完全に洗浄することができず、限外ろ過膜の透過性と耐用年数に深刻な影響を及ぼします。限外ろ過膜の流出速度は運転時間とともに減少します。浸出と洗浄に必要な限外ろ過水を確保するために、30〜40日間1回洗浄する必要があります。

7. 電気泳動コーティング法は、多数の生産ラインに適しています。電気泳動タンクの交換サイクルは3ヶ月未満である必要があります。年間生産量30万本のスチールリングを備えた電気泳動生産ラインを例にとると、タンク液を科学的に管理することが非常に重要です。タンク液の各種パラメータを定期的に試験し、試験結果に応じてタンク液を調整・交換します。一般に、タンク液のパラメータは、PH値、電気泳動液の固形分と導電率、限外ろ過および限外ろ過洗浄液、陰極（陽極）液、循環洗浄液、脱イオン洗浄液を1日1回測定します。フェイスベース比、有機溶媒含有量、週2回の実験室小型タンクテスト。

8. 塗装フィルム管理の品質は、フィルムの均一性と厚さを頻繁にチェックする必要があり、外観にピンホール、流れ、オレンジの皮、しわなどの現象がないようにし、フィルムの接着、耐食性、その他の物理的およびその他の物理的およびその他の現象を定期的にチェックする必要があります化学指標。メーカーの検査基準に従った検査サイクル。通常、各ロットをテストする必要があります。

電気泳動コーティングと水性塗料の適用は、コーティング業界で大きな進歩を示しています。

電気泳動コーティングの構築速度、機械化および自動化を実現でき、連続操作、労働強度の低減、均一な皮膜、強力な接着、一般的なコーティング方法はコーティングが容易ではないか、上記のリブ、溶接などの部品のコーティングが不十分ですそして他の場所は均一で滑らかなペイントフィルムを得ることができます。電気泳動塗料はwであるため、塗料の使用率は最大90％〜95％です。溶剤としてのアター、不燃性、非毒性、操作が簡単、その他の利点。電気泳動乾燥皮膜は、接着性、防錆性、耐食性、耐候性などに優れており、通常の塗料や一般的な工法よりも優れています。

あらゆる種類のワーク塗装に使用でき、他のモデルもカスタマイズできます。